Quels sont les défauts communs des pièces moulées centrifuges en laiton et comment les éviter?

Salut! En tant que fournisseur de pièces moulées centrifuges en laiton, j'ai vu ma juste part de défauts communs dans ces produits. Dans ce blog, je vais parler de ces défauts et de la façon dont nous pouvons les éviter.

Défauts communs dans les pièces moulées centrifuges en laiton

1. Porosité

La porosité est l'un des problèmes les plus courants dans les pièces moulées centrifuges en laiton. Il apparaît sous forme de petits trous ou vides dans la coulée. Il y a plusieurs raisons à cela. Premièrement, le piégeage du gaz peut se produire pendant le processus de coulée. Lorsque le laiton fondu est versé dans le moule, les gaz peuvent être piégés à l'intérieur. Ces gaz pourraient provenir des matières premières, du processus de fusion ou même de l'atmosphère dans l'environnement de coulée.

Une autre cause est la porosité de rétrécissement. À mesure que le laiton refroidisse et se solidifie, il se contracte. Si le métal fondu ne peut pas couler correctement pour remplir l'espace laissé par la contraction, la porosité se formera. Cela se produit souvent en sections épaisses de la coulée où la vitesse de refroidissement est plus lente.

2. Cracks

Les fissures peuvent être un vrai mal de tête. Il peut s'agir de fissures de surface ou de fissures internes. La contrainte thermique est un coupable majeur pour la fissuration. Pendant le processus de refroidissement, différentes parties de la coulée se refroidissent à différents taux. Cela crée une expansion et une contraction thermiques inégales, ce qui entraîne un stress dans la coulée. Si la contrainte dépasse la résistance du laiton, des fissures se formeront.

Une autre raison pourrait être une mauvaise conception de moisissures. Si le moule restreint la contraction naturelle de la coulée pendant le refroidissement, elle peut provoquer une contrainte excessive et entraîner des fissures.

3. Inclusions

Les inclusions sont des matériaux étrangers qui se retrouvent dans le casting. Ils peuvent être des oxydes, des scories ou d'autres particules non métalliques. Les oxydes peuvent se former lorsque le laiton fondu entre en contact avec l'oxygène dans l'air. Les scories peuvent être reportées du processus de fusion si la séparation des scories du métal fondu ne se fait pas correctement. Les inclusions peuvent affaiblir la coulée et réduire ses propriétés mécaniques.

4. INSÉRACTIONS DIMENDIQUE

Obtenir les bonnes dimensions est crucial pour les pièces moulées centrifuges en laiton. Des inexactitudes dimensionnelles peuvent survenir en raison de plusieurs facteurs. L'un est l'usure des moisissures. Au fil du temps, le moule peut s'use, ce qui modifie sa forme et sa taille. Ceci, à son tour, affecte les dimensions des pièces moulées produites.

Un autre facteur est le contrôle du processus de coulée inapproprié. Si la température de versement, la vitesse de versement ou la force centrifuge n'est pas réglée correctement, elle peut entraîner des variations de la taille et de la forme des pièces moulées.

Comment éviter ces défauts

1. Empêcher la porosité

Pour éviter le piégeage du gaz, nous devons assurer un environnement de fusion propre. Cela signifie l'utilisation de matières premières de haute qualité exemptes d'humidité et de contaminants. Nous devons également utiliser des techniques de dégazage appropriées. Par exemple, l'ajout d'agents de dégazage au laiton fondu peut aider à éliminer les gaz dissous.

Pour traiter la porosité du retrait, nous pouvons améliorer le système de déclenchement et de colonne montante. Un système de déclenchement bien conçu permet au métal fondu de s'écouler en douceur et de remplir toutes les parties du moule. Les contremarches peuvent agir comme des réservoirs de métal fondu, fournissant du métal supplémentaire à la coulée alors qu'il rétrécit pendant la solidification.

2. Éviter les fissures

Pour réduire la contrainte thermique, nous pouvons contrôler plus attentivement la vitesse de refroidissement. Cela peut impliquer d'utiliser des matériaux isolants autour du moule ou de régler l'écoulement de l'eau de refroidissement si le refroidissement de l'eau est utilisé.

Une bonne conception de moisissure est également essentielle. Le moule doit être conçu pour permettre la contraction naturelle de la coulée pendant le refroidissement. Cela peut être réalisé en utilisant des angles de tirage et des lignes de séparation appropriées.

3. Éliminer les inclusions

Pour éviter les inclusions, nous devons améliorer le processus de fusion. Cela comprend l'utilisation d'un bon système d'élimination des scories pour séparer les scories du laiton fondu. Nous pouvons également utiliser des agents de fluxage pour aider à éliminer les oxydes et autres impuretés du métal fondu.

Il est également important de garder l'équipement de fusion propre. Le nettoyage régulièrement des creusets, des couches et d'autres outils peut empêcher le transport - des contaminants dans les pièces moulées.

4. Assurer une précision dimensionnelle

Pour éviter les inexactitudes dimensionnelles, nous devons inspecter régulièrement et maintenir les moules. Remplacez les moules usés en temps opportun.

Nous devons également avoir un contrôle strict des processus. Calibrez régulièrement l'équipement pour garantir que la température de versement, la vitesse de versement et la force centrifuge se trouvent dans la plage spécifiée.

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Références

• "Manuel de la technologie de la fonderie"
• "Processus de coulée et contrôle de la qualité"