Détection des défauts de surface et proches de la surface des pièces moulées

1) Ressuage
Le ressuage est utilisé pour vérifier divers défauts ouverts à la surface des pièces moulées, tels que les fissures de surface, les trous d'épingle en surface et d'autres défauts difficiles à détecter à l'œil nu. Le test de ressuage couramment utilisé est le test de couleur, qui consiste à tremper ou pulvériser un liquide coloré (généralement rouge) (pénétrant) avec une capacité de pénétration élevée sur la surface de la pièce moulée. Le pénétrant pénètre dans le défaut ouvert, essuie rapidement la couche liquide pénétrante de surface, puis pulvérise l'indicateur facile à sécher (également appelé révélateur) sur la surface de la pièce moulée. Une fois le pénétrant restant dans le défaut ouvert aspiré, l'indicateur est teint, ce qui peut refléter la forme, la taille et la répartition du défaut. Il convient de souligner que la précision du ressuage diminue avec l'augmentation de la rugosité de la surface du matériau inspecté, c'est-à-dire que plus la surface est brillante, meilleur est l'effet de détection. La surface polie par le broyeur présente la précision de détection la plus élevée et même les fissures intergranulaires peuvent être détectées. En plus des tests de couleur, le ressuage fluorescent est également une méthode de ressuage liquide couramment utilisée. Il nécessite une lumière ultraviolette pour l'irradiation et l'observation, et la sensibilité de détection est supérieure à celle des tests de couleur.
2) Tests par courants de Foucault
Les tests par courants de Foucault conviennent à la vérification de défauts qui ne se trouvent généralement pas à plus de 6-7 mm de profondeur sous la surface. Les tests par courants de Foucault sont divisés en deux types : la méthode de bobine de placement et la méthode de bobine traversante. Lorsque l'éprouvette est placée à proximité d'une bobine avec un courant alternatif, le champ magnétique alternatif entrant dans l'éprouvette peut induire un courant (courant de Foucault) dans l'éprouvette qui circule sous la forme d'un courant de Foucault et est perpendiculaire au champ magnétique d'excitation. Le courant de Foucault produira un champ magnétique dans la direction opposée au champ magnétique d'excitation, ce qui réduira partiellement le champ magnétique d'origine dans la bobine, provoquant ainsi une modification de l'impédance de la bobine. S'il y a des défauts à la surface de la pièce moulée, les caractéristiques électriques des courants de Foucault seront déformées, détectant ainsi la présence du défaut. Le principal inconvénient des tests par courants de Foucault est qu’ils ne peuvent pas afficher intuitivement la taille et la forme des défauts détectés. Généralement, il ne peut déterminer que la position superficielle et la profondeur du défaut. De plus, sa sensibilité de détection des petits défauts ouverts à la surface de la pièce n’est pas aussi bonne que celle des tests de pénétration.
3) Tests de magnétoscopie
Le test de particules magnétiques convient à la détection de défauts de surface et de défauts situés à plusieurs millimètres de profondeur sous la surface. Il nécessite un équipement de magnétisation DC (ou AC) et des particules magnétiques (ou suspension magnétique) pour effectuer les opérations de détection. L'équipement de magnétisation est utilisé pour générer un champ magnétique sur les surfaces intérieures et extérieures de la pièce moulée, et une poudre magnétique ou une suspension magnétique est utilisée pour afficher les défauts. Lorsqu'un champ magnétique est généré dans une certaine plage de la pièce moulée, les défauts dans la zone magnétisée génèrent un champ magnétique de fuite. Lorsque de la poudre ou de la suspension magnétique est saupoudrée, la poudre magnétique est absorbée, de sorte que les défauts peuvent être affichés. Les défauts ainsi affichés sont essentiellement des défauts qui traversent les lignes de force magnétiques. Les défauts de longues bandes parallèles aux lignes de force magnétiques ne peuvent pas être affichés. Pour cette raison, la direction de magnétisation doit être constamment modifiée pendant le fonctionnement afin de garantir que chaque défaut dans une direction inconnue puisse être détecté.